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天津石灰生产厂家

时间:2020-06-26 01:21

  【秀明建材】在石灰石煅烧过程中,原料石灰石粒度的影响是非常大的,由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的,所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难,需用的时间也长。通过科学试验分析,在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比,80mm石块与40mm的石块相比,前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石,回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。

  高压鼓风机(罗茨风机)鼓风,并且通过热风炉加热后进入了高炉,这种热风和焦炭助燃,0.01,产生的是二氧化碳和一氧化碳,二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳,一氧化碳在上升的过程中,还原了铁矿石中的铁元素,使之成为生铁,这就是炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留,定时放出用于直接炼钢或铸锭。这时候在高炉的炉气中,还有大量的过剩的一氧化碳,这种混和气体,就是“高炉煤气”。这种含有可燃一氧化碳的气体,是一种低热值的气体燃料,它的热值一般只有3140-3560KJ/M3,可以用于冶金企业的自用燃气,如加热热轧的钢锭、预热钢水包等等。高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品,主要成分为:CO, C02, N2、H2、CH4等,其中可燃成分CO含量约占25%左右。石灰中的杂质一般是指石灰石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。这些杂质在较低温度下(900℃)就与石灰开始反应,促使CaO微粒间的融合,导致微粒结晶粗大化,降低活性。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂,能促使生成易熔的硅酸钙、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融化合物会堵塞石灰表面细孔,使石灰反应能力下降,同时还会阻挡CO2气体的排出,形成中心某些部位的生烧石灰。更主要的是,这些熔融化合物和石灰发生反应,粘结在一起形成渣块,使石灰窑窑况失调,严重降低石灰的活性,使炼钢石灰用量增加。

  高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关。从高炉引出的煤气含有大量的灰尘,在输送和使用过程中,这些灰尘会堵塞煤气管道和设备。因此必须除尘处理后才能输送和使用。一般钢厂大多采用重力除尘器和布袋除尘。高炉煤气的着火点并不高,似乎不存在着火的障碍,但在实际燃烧过程中,受各种因素的影响,混合气体的温度必须远大于着火点,才能确保燃烧的稳定性。老炉型白灰窑有好多种。如土窑、普通竖炉型、回转窑等等。其中土窑和使用煤作为煅烧燃料的普通竖炉型灰窑属淘汰设备。现在大多采用用煤气做燃料的竖炉型窑和回转窑。普通气烧竖炉型石灰窑按炉容积分为25、50、140、180、300M3的。越小越容易掌握。

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